? ? ? ?1檢驗內容以及方法 　　在檢驗壓力容器壓力管道的時候，其中最常用的方法即水壓測試以及外部、內部檢測。檢驗人員在檢查壓力容器的時候，需要詳細對照、檢查產品的設備支座、制造商、保護裝置以及質量外觀等狀況。另外，還要對焊縫探傷安全狀況進行隨時抽查。檢驗人員在檢驗外觀的時候,應對管道和平臺的走向、保溫等工作予以高度關注，而在檢驗壓力管道的時候，也要及時檢驗相關管道膨脹狀況、技術資料以及安置管道的質量等，同時展開水壓測試。此外，檢驗人員還應當嚴密監視管道放水、疏水等情況。在對外部進行檢驗時，需要保持壓力容器處于工作狀態，并且保證至少一年檢驗一次。其中，需要注意的是，檢驗人員需要檢查初次使用容器，和停止工作一年之后再次運行產品的外觀。一旦大規模對壓力容器進行修改后，便需要及時檢查其外觀。在對其內部進行檢驗的時候，應該在其停止工作時展開檢驗，要保證至少每兩年檢驗一次。內部檢驗工作通常是在壓力容器工作的時候發生特殊情況后展開的，檢驗過程中，需要徹底檢驗容器內部嚴密性以及安全性。在一般狀況中，每六年需要進行一次水壓測試，但是不可和內部檢查共同展開。如果水壓測試過程中發生問題，將會使壓力容器不能在完成檢驗后重新工作。 　　2在壓力容器的使用過程中產生裂紋問題 　　根據行業發展所積累的相關經驗，總結出后期使用過程中最常見的裂縫問題就是疲勞裂紋，可以進一步根據形成原因的不同，細分為機械性疲勞裂紋與腐蝕性疲勞裂紋。機械性疲勞裂紋的產生原因大多數是由于受力不均勻造成的，初期的裂紋會比較細小，經過長時間的使用后，裂紋會逐漸變大，這就需要技術人員著重關注受力點處。腐蝕性裂紋的出現是收到了管道中腐蝕性材料的損傷，再加上管道壓力受力不均這兩種原因的影響，使得機械性裂紋進一步發展成為腐蝕性裂紋。而不同于機械性裂紋逐漸加寬的發展趨勢，這種裂紋會隨著時間的推移，在長期使用過程中向變長的方向發展。一旦管道發生裂紋現象，在處理上難度頗大，不但需要企業投入大量的資金與人員，還需要耗費大量的時間。因此，相對于產生裂紋后再采取補救措施，不如在裂紋產生前進行預防。 　　3壓力容器管道裂紋的預防措施 　　3.1原材料、零件的檢驗 　　在原材料、零件檢驗的時候，需要從以下幾個方面展開：（1）需要檢驗原材料和零件的出廠證明和合格證書等方面，這樣主要是判斷原材料和零件是否符合要求。在檢驗的時候，一旦發現不符合要求的原材料和零件，需要立即與廠家進行協調，要求立即進行更換，這樣可以有效降低壓力容器壓力管道裂紋問題的產生，確保其良好的運行生產效果。（2）需要對設備圖紙進行嚴格的把控，根據圖紙對各項組裝零件進行全面的檢驗，及時發現問題和解決問題，確保壓力容器壓力管道處于穩定、安全的運行生產狀態。 　　3.2強化管理生產制作環節 　　檢驗人員應該在壓力容器的加工制造階段，對每個細節展開認真檢查與審核，在出廠之前必須對其質量進行反復的核對，進而最大限度地降低發生裂紋問題的概率。同時在壓力容器生產過程中，生產部門應嚴格遵循科學的加工制作流程，持續提升生產技術的整體水準，避免出現失誤或者意外等狀況。技術人員在正式生產前，應當對相關工藝圖紙進行認真審核，保證根據相應要求對工藝圖紙展開設計。另外，技術人員還應該嚴格把控制作材料，對于要求不相符的制作材料而言，要在第一時間對其進行更換或者修改，使壓力容器的最終質量得以提升。此外，檢驗人員需要在降低出現裂紋概率的基礎上，對生產工序展開嚴格檢查，嚴格控制產品的質量。 　　3.3提高檢驗效率 　　多種檢驗手段并舉，具體情況具體分析，提高檢驗效率。在保障安全生產的基礎上，利用好傳統常規檢測的同時，要積極引入先進的檢測技術，根據設備的具體情況選擇合適的檢測方法，綜合運用射線檢測、超聲波檢測、磁粉探傷、滲透檢測等多種手段來提高壓力容器裂縫的檢測效率，及時定位缺陷部位。 　　3.4做好預防措施 　　（1）在檢驗的時候，需要根據壓力容器壓力管道裂紋的特點、易發位置等方面，對壓力管道內部進行嚴格的檢驗，并且需要定期對管道內部進行清理，這樣可以降低化學物質對管道的腐蝕，降低腐蝕裂紋問題的發生概率。（2）需要對管道的焊接位置作為重點檢驗對象，需要定期進行防護，可以對焊接位置進行補焊，這樣主要是預防化學物質對管道焊接位置的腐蝕，確保壓力容器壓力管道運行生產的穩定性。（3）需要對壓力容器壓力管道進行定期的保養，對運行生產環境進行處理，并且要求管道在運行生產一段時間以后，應當停止使用進行檢驗和維護，這樣才能大大降低壓力容器壓力管道裂紋問題的產生。 　　結束語 　　綜上所述，當今壓力容器在社會發展過程中作用巨大。然而，一旦壓力容器壓力管道存在裂紋，便會引發壓力容器爆炸或者管道爆炸等嚴重事故。因此，有關部門則應當在第一時間檢驗、處理各類裂紋，并且借助科學合理的預防方式強化控制產品的自身以及運行質量，進而從根本上避免此類問題的發生。

       1檢驗內容以及方法
　　在檢驗壓力容器壓力管道的時候，其中最常用的方法即水壓測試以及外部、內部檢測。檢驗人員在檢查壓力容器的時候，需要詳細對照、檢查產品的設備支座、制造商、保護裝置以及質量外觀等狀況。另外，還要對焊縫探傷安全狀況進行隨時抽查。檢驗人員在檢驗外觀的時候,應對管道和平臺的走向、保溫等工作予以高度關注，而在檢驗壓力管道的時候，也要及時檢驗相關管道膨脹狀況、技術資料以及安置管道的質量等，同時展開水壓測試。此外，檢驗人員還應當嚴密監視管道放水、疏水等情況。在對外部進行檢驗時，需要保持壓力容器處于工作狀態，并且保證至少一年檢驗一次。其中，需要注意的是，檢驗人員需要檢查初次使用容器，和停止工作一年之后再次運行產品的外觀。一旦大規模對壓力容器進行修改后，便需要及時檢查其外觀。在對其內部進行檢驗的時候，應該在其停止工作時展開檢驗，要保證至少每兩年檢驗一次。內部檢驗工作通常是在壓力容器工作的時候發生特殊情況后展開的，檢驗過程中，需要徹底檢驗容器內部嚴密性以及安全性。在一般狀況中，每六年需要進行一次水壓測試，但是不可和內部檢查共同展開。如果水壓測試過程中發生問題，將會使壓力容器不能在完成檢驗后重新工作。
　　2在壓力容器的使用過程中產生裂紋問題
　　根據行業發展所積累的相關經驗，總結出后期使用過程中最常見的裂縫問題就是疲勞裂紋，可以進一步根據形成原因的不同，細分為機械性疲勞裂紋與腐蝕性疲勞裂紋。機械性疲勞裂紋的產生原因大多數是由于受力不均勻造成的，初期的裂紋會比較細小，經過長時間的使用后，裂紋會逐漸變大，這就需要技術人員著重關注受力點處。腐蝕性裂紋的出現是收到了管道中腐蝕性材料的損傷，再加上管道壓力受力不均這兩種原因的影響，使得機械性裂紋進一步發展成為腐蝕性裂紋。而不同于機械性裂紋逐漸加寬的發展趨勢，這種裂紋會隨著時間的推移，在長期使用過程中向變長的方向發展。一旦管道發生裂紋現象，在處理上難度頗大，不但需要企業投入大量的資金與人員，還需要耗費大量的時間。因此，相對于產生裂紋后再采取補救措施，不如在裂紋產生前進行預防。
　　3壓力容器管道裂紋的預防措施
　　3.1原材料、零件的檢驗
　　在原材料、零件檢驗的時候，需要從以下幾個方面展開：（1）需要檢驗原材料和零件的出廠證明和合格證書等方面，這樣主要是判斷原材料和零件是否符合要求。在檢驗的時候，一旦發現不符合要求的原材料和零件，需要立即與廠家進行協調，要求立即進行更換，這樣可以有效降低壓力容器壓力管道裂紋問題的產生，確保其良好的運行生產效果。（2）需要對設備圖紙進行嚴格的把控，根據圖紙對各項組裝零件進行全面的檢驗，及時發現問題和解決問題，確保壓力容器壓力管道處于穩定、安全的運行生產狀態。
　　3.2強化管理生產制作環節
　　檢驗人員應該在壓力容器的加工制造階段，對每個細節展開認真檢查與審核，在出廠之前必須對其質量進行反復的核對，進而最大限度地降低發生裂紋問題的概率。同時在壓力容器生產過程中，生產部門應嚴格遵循科學的加工制作流程，持續提升生產技術的整體水準，避免出現失誤或者意外等狀況。技術人員在正式生產前，應當對相關工藝圖紙進行認真審核，保證根據相應要求對工藝圖紙展開設計。另外，技術人員還應該嚴格把控制作材料，對于要求不相符的制作材料而言，要在第一時間對其進行更換或者修改，使壓力容器的最終質量得以提升。此外，檢驗人員需要在降低出現裂紋概率的基礎上，對生產工序展開嚴格檢查，嚴格控制產品的質量。
　　3.3提高檢驗效率
　　多種檢驗手段并舉，具體情況具體分析，提高檢驗效率。在保障安全生產的基礎上，利用好傳統常規檢測的同時，要積極引入先進的檢測技術，根據設備的具體情況選擇合適的檢測方法，綜合運用射線檢測、超聲波檢測、磁粉探傷、滲透檢測等多種手段來提高壓力容器裂縫的檢測效率，及時定位缺陷部位。
　　3.4做好預防措施
　　（1）在檢驗的時候，需要根據壓力容器壓力管道裂紋的特點、易發位置等方面，對壓力管道內部進行嚴格的檢驗，并且需要定期對管道內部進行清理，這樣可以降低化學物質對管道的腐蝕，降低腐蝕裂紋問題的發生概率。（2）需要對管道的焊接位置作為重點檢驗對象，需要定期進行防護，可以對焊接位置進行補焊，這樣主要是預防化學物質對管道焊接位置的腐蝕，確保壓力容器壓力管道運行生產的穩定性。（3）需要對壓力容器壓力管道進行定期的保養，對運行生產環境進行處理，并且要求管道在運行生產一段時間以后，應當停止使用進行檢驗和維護，這樣才能大大降低壓力容器壓力管道裂紋問題的產生。
　　結束語
　　綜上所述，當今壓力容器在社會發展過程中作用巨大。然而，一旦壓力容器壓力管道存在裂紋，便會引發壓力容器爆炸或者管道爆炸等嚴重事故。因此，有關部門則應當在第一時間檢驗、處理各類裂紋，并且借助科學合理的預防方式強化控制產品的自身以及運行質量，進而從根本上避免此類問題的發生。